Oda sıcaklığında pelet yakıtı üretmek için gevşek biyokütle kullanmak, biyokütle enerjisinden yararlanmanın basit ve doğrudan bir yoludur. Mahsul samanı peletlerinin mekanik şekillendirme teknolojisini sizinle tartışalım.

Gevşek yapılı ve düşük yoğunluklu biyokütle malzemesi dış kuvvete maruz kaldıktan sonra hammadde yeniden düzenlenme, mekanik deformasyon, elastik deformasyon ve plastik deformasyon aşamalarından geçecektir. Elastik olmayan veya viskoelastik selüloz molekülleri iç içe geçerek bükülür. Malzemenin hacmi azaltılır ve yoğunluğu artırılır.

Biyokütle pelet makine ekipmanının halka kalıbının sıkıştırma oranı, kalıplama basıncının boyutunu belirler. Mısır sapları ve sazlar gibi hammaddelerin selüloz içeriği küçüktür ve dış kuvvetler tarafından ekstrüde edildiğinde deforme olması kolaydır, bu nedenle kalıplama için gereken halka kalıbın sıkıştırma oranı küçüktür. yani kalıplama basıncı küçüktür. Talaşın selüloz içeriği yüksektir ve kalıplama için gereken halka kalıbın sıkıştırma oranı büyüktür, yani kalıplama basıncı büyüktür. Bu nedenle, kalıplanmış pelet yakıtı üretmek için farklı biyokütle hammaddeleri kullanılır ve farklı halka kalıp sıkıştırması kullanılmalıdır. Hammaddelerdeki selüloz içeriği benzer olan biyokütle malzemeleri için aynı sıkıştırma oranına sahip halka kalıp kullanılabilir. Yukarıda belirtilen hammaddeler için halka kalıbın sıkıştırma oranı arttıkça parçacık yoğunluğu artar, enerji tüketimi artar ve çıktı artar. Belirli bir sıkıştırma oranına ulaşıldığında oluşan parçacıkların yoğunluğu bir miktar artar, buna bağlı olarak enerji tüketimi artar, ancak çıktı azalır. Sıkıştırma oranı 4,5 olan halka kalıp kullanılır. Hammadde olarak talaş ve sıkıştırma oranı 5,0 olan halka kalıp ile pelet yakıtın yoğunluğu kalite gereksinimlerini karşılayabilir ve ekipman sisteminin enerji tüketimi düşüktür.

Aynı hammadde, farklı sıkıştırma oranlarına sahip halka kalıpta oluşturulur, pelet yakıtın yoğunluğu, sıkıştırma oranının artmasıyla birlikte kademeli olarak artar ve belirli bir sıkıştırma oranı aralığında, sıkıştırma oranı belirli bir aralıkta arttığında yoğunluk nispeten sabit kalır. Aşırı basınçtan dolayı bir dereceye kadar hammadde oluşamayacaktır. Pirinç kabuğunun tane boyutu büyüktür ve kül içeriği de büyüktür, bu nedenle pirinç kabuğunun parçacık oluşturması zordur. Aynı malzeme için daha büyük parçacık yoğunluğu elde etmek amacıyla Büyük halka modu sıkıştırma oranı kullanılarak tasarlanmalıdır.
Hammadde parçacık boyutunun kalıplama koşullarına etkisi

Biyokütle hammaddelerinin parçacık boyutunun kalıplama koşulları üzerinde büyük etkisi vardır. Mısır sapı ve kamış hammaddelerinin tane boyutunun artmasıyla birlikte kalıp parçacıklarının yoğunluğu da giderek azalmaktadır. Hammaddenin parçacık boyutunun çok küçük olması parçacık yoğunluğunu da etkileyecektir. Bu nedenle mısır sapı ve saz gibi biyokütlelerin partikül yakıt üretimi için hammadde olarak kullanılması durumunda partikül boyutunun 1-5 nun arasında tutulması daha uygundur.

Hammaddedeki nemin pelet yakıtın yoğunluğu üzerindeki etkisi

Biyolojik vücutta, parçacıklar arasındaki iç sürtünmeyi azaltan ve akışkanlığı artıran, böylece basınç etkisi altında parçacıkların kaymasını ve yerleşmesini teşvik eden, yağlayıcı işlevi gören uygun miktarda bağlı su ve serbest su vardır. . Biyokütle hammaddelerinin su içeriği ne zaman Nem içeriği çok düşük olduğunda, parçacıklar tam olarak uzatılamaz ve çevredeki parçacıklar sıkı bir şekilde birleşemez, bu nedenle oluşamazlar. Nem içeriği çok yüksek olduğunda, parçacıklar maksimum ana gerilime dik yönde tamamen uzatılabilse ve parçacıklar birbirine geçebilse de, ancak hammaddedeki daha fazla su ekstrüde edildiğinden ve parçacık katmanları arasında dağıtıldığından parçacık katmanları birbirine sıkı sıkıya bağlanamadığından oluşamaz.

Bu nedenle, biyokütle pelet makine ve ekipmanları, pelet yakıtı üretimi için mısır sapı ve sazlık gibi biyokütleyi hammadde olarak kullandığında, hammaddelerin nem içeriğinin %12-%18 aralığında tutulması gerekir.

Normal sıcaklık koşullarında, biyokütle hammaddelerinin sıkıştırmalı kalıplama işlemi sırasında parçacıklar deforme olup karşılıklı birbirine geçme şeklinde birleşir, parçacık katmanları ise karşılıklı bağlanma şeklinde birleştirilir. Hammaddedeki selüloz içeriği kalıplamanın zorluğunu belirler. Selüloz içeriği ne kadar yüksek olursa kalıplama o kadar kolay olur. Hammaddelerin parçacık boyutu ve nem içeriği kalıplama koşulları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.