Oda sıcaklığında pelet yakıtı üretmek için gevşek biyokütle kullanmak, biyokütle enerjisini kullanmanın basit ve doğrudan bir yoludur.Mahsul saman peletlerinin mekanik şekillendirme teknolojisini sizinle tartışalım.

Gevşek yapılı ve düşük yoğunluklu biyokütle malzemesi dış kuvvete maruz kaldıktan sonra, hammadde yeniden düzenleme, mekanik deformasyon, elastik deformasyon ve plastik deformasyon aşamalarından geçecektir.Elastik olmayan veya viskoelastik selüloz molekülleri iç içe ve bükülür, Malzemenin hacmi azalır ve yoğunluğu artar.

Biyokütle pelet makine ekipmanının halka kalıbının sıkıştırma oranı, kalıplama basıncının boyutunu belirler.Mısır sapları ve kamışları gibi hammaddelerin selüloz içeriği küçüktür ve dış kuvvetler tarafından ekstrüde edildiğinde deforme olması kolaydır, bu nedenle kalıplama için gerekli halka kalıbın sıkıştırma oranı küçüktür., yani, kalıplama basıncı küçüktür.Talaşın selüloz içeriği yüksektir ve kalıplama için gerekli halka kalıbın sıkıştırma oranı büyüktür, yani kalıplama basıncı büyüktür.Bu nedenle, kalıplanmış pelet yakıtı üretmek için farklı biyokütle hammaddeleri kullanılır ve farklı halka kalıp sıkıştırması kullanılmalıdır.Hammaddelerde benzer selüloz içeriğine sahip biyokütle malzemeleri için aynı sıkıştırma oranına sahip halka kalıp kullanılabilir.Yukarıda belirtilen hammaddeler için, halka kalıbın sıkıştırma oranı arttıkça partikül yoğunluğu artar, enerji tüketimi artar ve çıktı artar.Belirli bir sıkıştırma oranına ulaşıldığında, oluşan parçacıkların yoğunluğu biraz artar, buna bağlı olarak enerji tüketimi artar, ancak çıkış azalır.4,5 sıkıştırma oranına sahip bir halka kalıbı kullanılır.Hammadde olarak talaş ve 5.0 sıkıştırma oranına sahip bir halka kalıbı ile, pelet yakıtının yoğunluğu kalite gereksinimlerini karşılayabilir ve ekipman sisteminin enerji tüketimi düşüktür.

Aynı hammadde, farklı sıkıştırma oranlarına sahip halka kalıpta oluşturulur, pelet yakıtının yoğunluğu, sıkıştırma oranının artmasıyla kademeli olarak artar ve belirli bir sıkıştırma oranı aralığında, sıkıştırma oranı arttığında yoğunluk nispeten sabit kalır. Belli bir dereceye kadar, aşırı basınç nedeniyle hammadde oluşturulamayacak.Pirinç kabuğunun tane boyutu büyüktür ve kül içeriği büyüktür, bu nedenle pirinç kabuğunun parçacık oluşturması zordur.Aynı malzeme için daha büyük bir parçacık yoğunluğu elde etmek için Daha Büyük halka modu sıkıştırma oranı kullanılarak tasarlanmalıdır.
Hammadde partikül boyutunun kalıplama koşullarına etkisi

Biyokütle hammaddelerinin parçacık boyutunun kalıplama koşulları üzerinde büyük etkisi vardır.Mısır sapı ve kamış hammaddelerinin tane boyutunun artmasıyla, kalıplama taneciklerinin yoğunluğu giderek azalmaktadır.Hammaddenin parçacık boyutu çok küçükse, parçacık yoğunluğunu da etkiler.Bu nedenle, partikül yakıt üretimi için hammadde olarak mısır sapı ve kamış gibi biyokütle kullanıldığında, partikül boyutunun 1-5 nun arasında tutulması daha uygundur.

Hammaddedeki nemin pelet yakıt yoğunluğuna etkisi

Biyolojik gövdede, parçacıklar arasındaki iç sürtünmeyi azaltan ve akışkanlığı artıran, böylece basınç etkisi altında parçacıkların kaymasını ve oturmasını teşvik eden yağlayıcı işlevine sahip uygun miktarda bağlı su ve serbest su vardır. .Biyokütle hammaddelerinin su içeriği olduğunda Nem içeriği çok düşük olduğunda, parçacıklar tam olarak genişletilemez ve çevreleyen parçacıklar sıkı bir şekilde birleşmez, bu nedenle oluşturulamazlar.Nem içeriği çok yüksek olduğunda, partiküller maksimum asal strese dik yönde tamamen uzayabilmesine ve partiküller birbiriyle iç içe geçmesine rağmen, ancak hammaddedeki daha fazla su ekstrüde edildiğinden ve partikül katmanları arasında dağıtıldığından , parçacık katmanları yakından bağlanamaz, bu nedenle oluşturulamaz.

Bu nedenle, biyokütle pelet makine ve ekipmanları, pelet yakıtı üretimi için hammadde olarak mısır sapı ve kamış gibi biyokütle kullandığında, hammaddelerin nem içeriği %12-18 arasında tutulmalıdır.

Normal sıcaklık koşulları altında, biyokütle hammaddelerinin sıkıştırmalı kalıplama işlemi sırasında, partiküller deforme olur ve karşılıklı ağ şeklinde birleştirilir ve partikül katmanları, karşılıklı yapıştırma şeklinde birleştirilir.Hammaddedeki selüloz içeriği, kalıplamanın zorluğunu belirler Selüloz içeriği ne kadar yüksek olursa, kalıplama o kadar kolay olur.Hammaddelerin partikül boyutu ve nem içeriği, kalıplama koşulları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.