Gevşek biyokütleyi oda sıcaklığında pelet yakıtı üretmek için kullanmak, biyokütle enerjisini kullanmanın basit ve doğrudan bir yoludur. Sizinle mahsul saman peletlerinin mekanik şekillendirme teknolojisini tartışalım.

Gevşek yapıda ve düşük yoğunlukta olan biyokütle malzemesi dış kuvvete maruz kaldıktan sonra, hammadde yeniden düzenleme, mekanik deformasyon, elastik deformasyon ve plastik deformasyon aşamalarından geçecektir. Elastik olmayan veya viskoelastik selüloz molekülleri iç içe geçer ve bükülür, Malzemenin hacmi azalır ve yoğunluğu artar.

Biyokütle pelet makine ekipmanının halka kalıbının sıkıştırma oranı, kalıplama basıncının boyutunu belirler. Mısır sapı ve kamış gibi hammaddelerin selüloz içeriği küçüktür ve dış kuvvetlerle ekstrüde edildiğinde deforme olması kolaydır, bu nedenle kalıplama için gereken halka kalıbının sıkıştırma oranı küçüktür. , yani kalıplama basıncı küçüktür. Talaşın selüloz içeriği yüksektir ve kalıplama için gereken halka kalıbının sıkıştırma oranı büyüktür, yani kalıplama basıncı büyüktür. Bu nedenle, kalıplanmış pelet yakıtı üretmek için farklı biyokütle hammaddeleri kullanılır ve farklı halka kalıp sıkıştırması kullanılmalıdır. Hammaddelerde benzer selüloz içeriğine sahip biyokütle malzemeleri için aynı sıkıştırma oranına sahip halka kalıp kullanılabilir. Yukarıda belirtilen hammaddeler için, halka kalıbının sıkıştırma oranı arttıkça, parçacık yoğunluğu artar, enerji tüketimi artar ve çıktı artar. Belirli bir sıkıştırma oranına ulaşıldığında, oluşan parçacıkların yoğunluğu biraz artar, buna bağlı olarak enerji tüketimi artar, ancak çıktı azalır. Sıkıştırma oranı 4,5 olan bir halka kalıp kullanılır. Hammadde olarak talaş ve sıkıştırma oranı 5,0 olan bir halka kalıp kullanıldığında, pelet yakıtının yoğunluğu kalite gereksinimlerini karşılayabilir ve ekipman sisteminin enerji tüketimi düşüktür.

Aynı hammadde farklı sıkıştırma oranlarına sahip halka kalıpta oluşturulur, pelet yakıtının yoğunluğu sıkıştırma oranının artmasıyla kademeli olarak artar ve belirli bir sıkıştırma oranı aralığında yoğunluk nispeten sabit kalır, sıkıştırma oranı belirli bir dereceye kadar arttığında, hammadde aşırı basınç nedeniyle oluşturulamayacaktır. Pirinç kabuğunun tane boyutu büyük ve kül içeriği büyük olduğundan pirinç kabuğunun parçacık oluşturması zordur. Aynı malzeme için daha büyük bir parçacık yoğunluğu elde etmek için Daha Büyük halka modu sıkıştırma oranı kullanılarak tasarlanmalıdır.
Hammadde parçacık boyutunun kalıplama koşullarına etkisi

Biyokütle hammaddelerinin parçacık boyutu kalıplama koşulları üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Mısır sapı ve kamış hammaddelerinin parçacık boyutunun artmasıyla kalıplama parçacıklarının yoğunluğu kademeli olarak azalır. Hammaddenin parçacık boyutu çok küçükse, bu parçacık yoğunluğunu da etkileyecektir. Bu nedenle, mısır sapı ve kamış gibi biyokütleyi parçacık yakıt üretimi için hammadde olarak kullanırken, parçacık boyutunu 1-5 nun'da tutmak daha uygundur.

Hammaddedeki nemin pelet yakıtının yoğunluğuna etkisi

Biyolojik gövdede, parçacıklar arasındaki iç sürtünmeyi azaltan ve akışkanlığı artıran, böylece parçacıkların basınç etkisi altında kaymasını ve oturmasını teşvik eden yağlayıcı işlevi gören uygun miktarda bağlı su ve serbest su vardır. Biyokütle hammaddelerinin su içeriği Nem içeriği çok düşük olduğunda, parçacıklar tam olarak uzatılamaz ve çevreleyen parçacıklar sıkı bir şekilde birleşmez, bu nedenle oluşturulamazlar. Nem içeriği çok yüksek olduğunda, parçacıklar maksimum ana gerilime dik yönde tam olarak uzatılabilmesine ve parçacıklar birbirleriyle iç içe geçebilmesine rağmen, Hammaddedeki daha fazla su ekstrüde edildiğinden ve parçacık katmanları arasında dağıtıldığından, parçacık katmanları sıkıca bağlanamaz, bu nedenle oluşturulamaz.

Bu nedenle biyokütle pelet makine ve ekipmanlarında pelet yakıtı üretiminde hammadde olarak mısır sapı ve kamış gibi biyokütle kullanıldığında, hammaddelerin nem içeriğinin %12-18 arasında tutulması gerekmektedir.

Normal sıcaklık koşullarında, biyokütle hammaddelerinin sıkıştırma kalıplama işlemi sırasında, parçacıklar deforme olur ve karşılıklı birbirine geçme şeklinde birleşir ve parçacık katmanları karşılıklı bağlanma şeklinde birleşir. Hammaddedeki selüloz içeriği kalıplamanın zorluğunu belirler Selüloz içeriği ne kadar yüksekse kalıplama o kadar kolaydır. Hammaddelerin parçacık boyutu ve nem içeriği kalıplama koşulları üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.