Talaş granülatörüne bazen biyokütle granülatörü denir, çünkü insanlar çeşitli biyokütleyi hammadde olarak kullanır. Ek olarak, granülatör, farklı hammaddelere göre yaygın olarak pirinç kabuğu granülatörü, ağaç kabuğu granülatörü vb. olarak da adlandırılır. . Bu isimlerden pelet makinesinin hammaddelerinin, talaş, çeşitli ağaç talaşları, çeşitli samanlar, pirinç kabuğu, yer fıstığı kabukları, dallar ve ağaç kabuğu gibi biyokütle malzemelerinde yaygın olarak kullanılan geniş bir uygulama alanına sahip olduğunu görebiliriz. .

Aradaki fark, pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranıdır. Talaş pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranının farklı hammaddelere uygun olacak şekilde ayarlanması yeterlidir. Bir pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranının yalnızca bir tür hammaddeye uygulanabileceğine dikkat edilmelidir. Hammadde değiştirilirse, pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranı değiştirilecek olandan daha fazladır.

Basitçe söylemek gerekirse, bir pelet makinesi kalıbı, bir tür hammaddeye uygun bir sıkıştırma oranıyla donatılmıştır. Hammadde değiştirilirse kalıp da değiştirilebilir!

Talaş granülatörünün, granülasyon prosesindeki hammaddeler için belirli gereksinimleri vardır; en önemlisi, hammaddelerin boyut ve nem gereksinimleridir.

Hammaddenin boyutu nispeten büyükse, önce toz haline getirilmesi gerekir. Genel pulverizatör, hammaddeyi granülatörün boyut gereksinimlerini karşılayabilecek iki milimetreye kadar toz haline getirebilir.

Pelet makinesinin hammadde nemi gereksinimleri de çok önemlidir ve nem yaklaşık %18 oranında kontrol edilmelidir. Nem çok fazla olursa sıkıştırma oluşmaz, nem çok az olursa toz fazla olur veya parçacıklar çok kısa olur.

Bu nedenle talaş pelet makinasının üretim prosesinde hammaddelerin nem içeriğinin iyi kontrol edilmesi gerekmektedir.

Peletlerin kalıplanmasıyla ilgili çeşitli sorunlar:

1. Talaş parçacıkları dikey çatlaklar oluşturur

Bazı müşterilerin üretim sürecinde, seçilen kurutucu tipine bağlı olarak ağaç talaşları eşit şekilde kurutulamamakta, bu da ham talaşların nem içeriğinin dengesiz olmasına neden olmaktadır. Elastik ve tek açık olduğundan düşey çatlaklara neden olur.

2. Peletler bükülmüş ve yüzeyde çok sayıda çatlak var

Talaş pelet makinesinin bu fenomeni genellikle peletler halka kalıbından ayrıldığında meydana gelir. Üretimde, kesici konumu halka kalıbın yüzeyinden uzağa ayarlandığında ve bıçak kenarı küt olduğunda, kalıp deliğinden ekstrüzyonla çıkarıldığında peletlerin kesici tarafından kesilmesi kolaydır. Kesilmek yerine kırılmış ya da yırtılmış; ahşap peletlerin bir kısmı bir tarafta bükülmüş, diğer tarafta ise birçok çatlak var. Soğutma veya taşıma amacıyla soğutucuya girme işlemi sırasında parçacıklar bu çatlaklardan kırılma eğilimi gösterir, bu da çok fazla toz veya çok kısa parçacıkların oluşmasına neden olur.

3. Parçacık kaynak noktasından radyasyon çatlakları üretir

Bu durumun temel nedeni talaşların nispeten büyük talaşlar içermesidir. Granülasyon sırasında benzer lif derecesine sahip hammaddeler sıkıştırılarak birbirleriyle kaynaştırılacaktır. Daha büyük lifler varsa lifler arasındaki etkileşim etkilenecektir. Diğer ince hammaddeler kadar yumuşatılması kolay değildir ve soğuma sırasında farklı yumuşama dereceleri nedeniyle büzülme farklılığı ortaya çıkar ve bu da radyasyon çatlaklarına neden olur.
Ön pazar araştırmasını iyi yaptığınız, yüksek kaliteli ürünler satın aldığınız ve iyi bir pelet makinesi üreticisi seçtiğiniz sürece yukarıdaki sorunların yaşanma olasılığı azalacaktır.