Talaş granülatörü bazen biyokütle granülatörü olarak adlandırılır, çünkü insanlar çeşitli biyokütleleri hammadde olarak kullanırlar. Ek olarak, granülatöre farklı hammaddelere göre pirinç kabuğu granülatörü, kabuk granülatörü vb. de yaygın olarak adlandırılır. Bu isimlerden, pelet makinesinin hammaddelerinin talaş, çeşitli odun yongaları, çeşitli samanlar, pirinç kabukları, fıstık kabukları, dallar ve kabuk gibi biyokütle malzemelerinde yaygın olarak kullanılan geniş bir uygulama yelpazesine sahip olduğunu görebiliriz.

Fark, pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranıdır. Sadece talaş pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranını farklı hammaddelere uygun olacak şekilde ayarlamak gerekir. Bir pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranının sadece bir tür hammaddeye uygulanabileceği unutulmamalıdır. Hammadde değiştirilirse, pelet makinesi kalıbının sıkıştırma oranı değiştirilmelidir.

Basitçe söylemek gerekirse, bir pelet makinesi kalıbı, bir tür hammaddeye uygun olan bir sıkıştırma oranıyla donatılmıştır. Hammadde değiştirilirse, kalıp da değiştirilebilir!

Talaş granülatörünün granülasyon işleminde hammaddelere yönelik belirli gereksinimleri vardır, bunların en önemlisi hammaddelerin boyut ve nem gereksinimleridir.

Hammaddenin boyutu nispeten büyükse, önce toz haline getirilmelidir. Genel toz haline getirici, ham maddeyi granülatörün boyut gereksinimlerini karşılayabilecek şekilde iki milimetreye kadar toz haline getirebilir.

Pelet makinesinin ham maddelerin nemi için gereksinimleri de çok önemlidir ve nem yaklaşık %18'de kontrol edilmelidir. Nem çok yüksekse, sıkıştırma oluşmayacaktır ve nem çok küçükse, toz çok fazla olacak veya parçacıklar çok kısa olacaktır.

Bu nedenle talaş pelet makinası üretim sürecinde hammaddelerin nem oranının iyi kontrol edilmesi gerekmektedir.

Pellet kalıplamada çeşitli sorunlar:

1. Talaş parçacıkları dikey çatlaklar oluşturur

Bazı müşterilerin üretim sürecinde, seçilen kurutucu tipi nedeniyle, odun yongaları eşit şekilde kurutulamaz ve bu da ham odun yongalarının nem içeriğinin eşit olmamasına neden olur. Elastiktir ve tek açıktır ve bu da dikey çatlaklara neden olur.

2. Peletler bükülmüş ve yüzeyde çok sayıda çatlak var

Bu talaş pelet makinesi olayı genellikle peletler halka kalıbından çıktığında meydana gelir. Üretimde, kesici konumu halka kalıbının yüzeyinden uzağa ayarlandığında ve bıçak kenarı köreldiğinde, peletler kalıp deliğinden ekstrüde edildiğinde kesici tarafından kesilmesi kolaydır. Kesilmekten ziyade kırılmış veya yırtılmış, bazı ahşap peletleri bir tarafa eğilmiş ve diğer tarafta çok sayıda çatlak oluşmuştur. Soğutma veya taşıma için soğutucuya girme işlemi sırasında, parçacıklar bu çatlaklardan kırılma eğilimindedir ve bu da çok fazla toz veya çok kısa parçacıkların üretilmesiyle sonuçlanır.

3. Parçacık kaynak noktasından radyasyon çatlakları üretir

Bu durumun temel nedeni, odun yongalarının nispeten büyük odun yongaları içermesidir. Benzer lif derecelerine sahip ham maddeler granülasyon sırasında sıkıştırılacak ve birbirleriyle kaynaşacaktır. Daha büyük lifler varsa, lifler arasındaki etkileşim etkilenecektir. Diğer daha ince ham maddeler kadar kolay yumuşatılamaz ve soğutma sırasında, farklı yumuşama dereceleri nedeniyle, büzülmede fark oluşur ve bu da radyasyon çatlaklarına neden olur.
Yeter ki öncül pazar araştırmasını iyi yapın, kaliteli ürünler satın alın ve iyi bir pelet makinesi üreticisi seçin, yukarıdaki sorunların yaşanma olasılığı azalacaktır.