Halka kalıp saman pelet makinesi, biyokütle yakıt pelet üretim prosesinin temel ekipmanıdır ve halka kalıp, halka kalıp saman pelet makinesinin ana parçasıdır ve aynı zamanda halka kalıp samanının en kolay aşınabilen parçalarından biridir. pelet makinesi. Halka kalıbı arızasının nedenlerini inceleyin, halka kalıbın kullanım koşullarını iyileştirin, ürün kalitesini ve çıktıyı iyileştirin, enerji tüketimini azaltın (granülasyon enerji tüketimi, tüm atölyenin toplam enerji tüketiminin %30 ila %35'ini oluşturur) ve üretimi azaltın maliyetler (halka kalıp kaybı bir Projenin maliyeti, tüm üretim atölyesinin dekorasyon maliyetinin %25 ila %30'undan fazlasını oluşturur) ve büyük bir etkiye sahiptir.

1. Halka kalıp pelet makinesinin çalışma prensibi

Halka kalıbı, redüktör aracılığıyla motor tarafından dönecek şekilde tahrik edilir. Halka kalıba takılan baskı silindiri dönmez, ancak dönen halka kalıbıyla sürtünme nedeniyle (malzemeyi sıkıştırarak) kendi kendine döner. Presleme odasına giren söndürülmüş ve temperlenmiş malzemeler, yayıcı tarafından presleme silindirleri arasında eşit olarak dağıtılır, presleme silindirleri tarafından sıkıştırılır ve sıkıştırılır ve sütunlu parçacıklar oluşturmak ve halka kalıbını takip etmek için halka kalıbının kalıp deliğinden sürekli olarak ekstrüde edilir. Halka döndürülür ve belirli bir uzunluktaki granüler biyokütle yakıt parçacıkları, halka kalıbının dışına sabit bir şekilde monte edilen bir kesici tarafından kesilir. Halka kalıbın ve kıstırma silindirinin hat hızı herhangi bir temas noktasında aynıdır ve basıncının tamamı peletleme için kullanılır. Halka kalıbın normal çalışma sürecinde halka kalıp ile malzeme arasında her zaman sürtünme vardır. Üretilen malzeme miktarı arttıkça halka kalıbı yavaş yavaş aşınır ve sonunda arızalanır. Bu makale, halka kalıbın arıza nedenlerini analiz ederek, halka kalıbın üretim ve kullanım koşulları hakkında önerilerde bulunmayı amaçlamaktadır.

2. Halka kalıbın arıza nedenlerinin analizi

Halka kalıbının gerçek arıza olgusu açısından bakıldığında, üç kategoriye ayrılabilir. Birinci tip: Halka kalıbı bir süre çalıştıktan sonra, malzemenin her küçük deliğinin iç duvarı aşınır, deliğin çapı artar ve üretilen granüler biyokütle yakıtının parçacık çapı, belirtilen değer ve başarısız; İkinci tip: Halka kalıbın iç duvarı aşındıktan sonra, iç yüzeydeki düzensizlik ciddidir, bu da biyokütle yakıt parçacıklarının akışını engeller ve boşaltma hacmi azalır ve kullanım durur; Üçüncü tip: Halka kalıbın iç duvarı aşındıktan sonra iç çap artar ve duvar kalınlığı azalır ve aşınmayla birlikte boşaltma deliğinin iç duvarı da aşınır. böylece boşaltma delikleri arasındaki duvar kalınlığı sürekli olarak azaltılır, dolayısıyla yapısal mukavemet azalır. Boşaltma deliklerinin çapı izin verilen belirtilen değere çıkmadan önce (yani ilk tip hasar olgusu ortaya çıkmadan önce), en tehlikeli çatlaklar ilk olarak kesitte ortaya çıktı ve çatlaklar daha büyük bir alana yayılana kadar genişlemeye devam etti. aralık ve halka kalıbı başarısız oldu. Yukarıdaki üç arıza olgusunun önemli nedenleri, öncelikle aşınma aşınması, ardından yorulma arızası olarak özetlenebilir.

2-1 Aşındırıcı aşınma

Normal aşınma ve anormal aşınma olarak ikiye ayrılan aşınmanın birçok nedeni vardır. Normal aşınmanın ana nedenleri malzemenin formülü, ezici parçacık boyutu ve tozun söndürme ve temperleme kalitesidir. Normal aşınma koşulları altında, halka kalıp eksenel yönde eşit şekilde aşınacak, bu da daha büyük bir kalıp deliği ve daha ince bir duvar kalınlığı ile sonuçlanacaktır. Anormal aşınmanın ana nedenleri şunlardır: baskı silindiri çok sıkı ayarlanmıştır ve silindir ile halka kalıbı arasındaki boşluk küçüktür ve birbirlerini aşındırırlar; yayıcının açısı iyi değildir, bu da malzemelerin eşit olmayan şekilde dağılmasına ve kısmi aşınmaya neden olur; metal kalıba düşer ve aşınır. Bu durumda, halka kalıp genellikle düzensiz bir şekilde, çoğunlukla bel tamburu şeklinde aşınır.

2-1-1

Hammadde parçacık boyutu Hammadde toz haline getirme inceliği orta ve tekdüze olmalıdır çünkü hammadde toz haline getirme inceliği, biyokütle yakıt parçacıklarından oluşan yüzey alanını belirler. Hammaddenin tane boyutunun çok iri olması durumunda kalıbın aşınması artacak, verimlilik düşecek ve enerji tüketimi artacaktır. Genel olarak hammaddelerin kırıldıktan sonra 8 gözlü elek yüzeyinden geçmesi ve 25 gözlü elekteki içeriğin %35'i geçmemesi gerekmektedir. Ham lif içeriği yüksek malzemeler için belirli bir miktarda gres eklenmesi, granülasyon işlemi sırasında malzeme ile halka kalıbı arasındaki sürtünmeyi azaltabilir, bu da malzemenin halka kalıbından geçmesi açısından faydalıdır ve peletler daha pürüzsüz bir görünüme sahip olur. oluştuktan sonra. Halka kalıp saman pelet makinesi

2-1-2

Hammaddelerin kirlenmesi: Malzemede çok fazla kum ve demir kirliliği kalıbın aşınmasını hızlandıracaktır. Bu nedenle hammaddelerin temizliği çok önemlidir. Şu anda çoğu biyokütle yakıt pelet tesisi, hammaddelerdeki demir yabancı maddelerinin uzaklaştırılmasına daha fazla önem vermektedir, çünkü demir maddeleri pres kalıbına, baskı silindirine ve hatta ekipmana ciddi zarar verecektir. Ancak kum ve çakıl kirliliklerinin giderilmesine özen gösterilmemektedir. Bu, halka kalıplı saman pelet makinesi kullanıcılarının dikkatini çekecektir.