Halka kalıp saman pelet makinesi, biyokütle yakıt pelet üretim sürecinin temel ekipmanıdır ve halka kalıp, halka kalıp saman pelet makinesinin temel parçasıdır ve aynı zamanda halka kalıp saman pelet makinesinin en kolay aşınan parçalarından biridir. Halka kalıp arızasının nedenlerini inceleyin, halka kalıbın kullanım koşullarını iyileştirin, ürün kalitesini ve çıktısını iyileştirin, enerji tüketimini azaltın (granülasyon enerji tüketimi, tüm atölyenin toplam enerji tüketiminin %30 ila %35'ini oluşturur) ve üretim maliyetlerini azaltın (halka kalıp kaybı bir Projenin maliyeti, tüm üretim atölyesinin dekorasyon maliyetinin %25 ila %30'undan fazlasını oluşturur) ve büyük bir etkiye sahiptir.

1. Halka kalıp pelet makinesinin çalışma prensibi

Halka kalıbı, redüktör aracılığıyla motor tarafından döndürülür. Halka kalıbına yerleştirilen pres silindiri dönmez, ancak dönen halka kalıbıyla sürtünme nedeniyle (malzemeyi sıkıştırarak) kendi kendine döner. Pres odasına giren söndürülmüş ve temperlenmiş malzemeler yayıcı tarafından pres silindirleri arasında eşit olarak dağıtılır, pres silindirleri tarafından sıkıştırılır ve sıkıştırılır ve sütunlu parçacıklar oluşturmak ve halka kalıbını takip etmek için sürekli olarak halka kalıbının kalıp deliğinden ekstrüde edilir. Halka döndürülür ve belirli bir uzunluktaki granüler biyokütle yakıt parçacıkları, halka kalıbının dışına sabit olarak yerleştirilmiş bir kesici tarafından kesilir. Halka kalıbının ve sıkıştırma silindirinin hat hızı, herhangi bir temas noktasında aynıdır ve tüm basıncı peletleme için kullanılır. Halka kalıbının normal çalışma sürecinde, halka kalıbı ile malzeme arasında her zaman sürtünme vardır. Üretilen malzeme miktarı arttıkça, halka kalıbı yavaş yavaş aşınır ve sonunda arızalanır. Bu çalışmada, halka kalıpların arıza nedenlerinin analiz edilmesi, böylece halka kalıbın üretim ve kullanım şartlarına ilişkin önerilerde bulunulması amaçlanmıştır.

2. Halka kalıbın arıza nedenlerinin analizi

Halka kalıbının gerçek arıza olgusu perspektifinden, üç kategoriye ayrılabilir. Birinci tip: Halka kalıbı bir süre çalıştıktan sonra, malzemenin her küçük deliğinin iç duvarı aşınır, deliğin çapı artar ve üretilen granül biyokütle yakıtının parçacık çapı belirtilen değeri aşar ve arızalanır; ikinci tip: Halka kalıbının iç duvarı aşındıktan sonra, iç yüzeydeki düzensizlik ciddi olur, bu da biyokütle yakıt parçacıklarının akışını engeller ve deşarj hacmi azalır ve kullanımı durdurur; üçüncü tip: Halka kalıbının iç duvarı aşındıktan sonra, iç çap artar ve duvar kalınlığı azalır ve deşarj deliğinin iç duvarı da aşınma ile birlikte aşınır. , böylece deşarj delikleri arasındaki duvar kalınlığı sürekli olarak azalır, böylece yapısal mukavemet azalır. Boşaltma deliklerinin çapı izin verilen belirtilen değere ulaşmadan önce (yani, ilk tip arıza olayı meydana gelmeden önce), en tehlikeli durumda, çatlaklar ilk önce kesitte belirmiş ve çatlaklar daha geniş bir aralığa yayılana ve halka kalıbı arızalanana kadar genişlemeye devam etmiştir. Yukarıdaki üç arıza olayının önemli nedenleri, önce aşındırıcı aşınma, ardından yorulma arızası olarak özetlenebilir.

2-1 Aşındırıcı aşınma

Aşınmanın birçok nedeni vardır ve bunlar normal aşınma ve anormal aşınma olarak ikiye ayrılır. Normal aşınmanın başlıca nedenleri, malzemenin formülü, kırma parçacık boyutu ve tozun söndürme ve temperleme kalitesidir. Normal aşınma koşulları altında, halka kalıbı eksenel yönde düzgün bir şekilde aşınır, bu da daha büyük bir kalıp deliği ve daha ince bir duvar kalınlığı ile sonuçlanır. Anormal aşınmanın başlıca nedenleri şunlardır: basınç silindiri çok sıkı ayarlanmıştır ve silindir ile halka kalıbı arasındaki boşluk küçüktür ve birbirlerini aşındırırlar; yayıcının açısı iyi değildir, bunun sonucunda malzemeler eşit olmayan bir şekilde dağılır ve kısmi aşınma olur; metal kalıbın içine düşer ve aşınır. Bu durumda, halka kalıbı genellikle düzensiz bir şekilde aşınır, çoğunlukla bel tamburu şeklindedir.

2-1-1

Hammadde parçacık boyutu Hammadde tozlaştırma inceliği orta ve düzgün olmalıdır, çünkü hammadde tozlaştırma inceliği biyokütle yakıt parçacıklarından oluşan yüzey alanını belirler. Hammaddenin parçacık boyutu çok kaba ise, kalıbın aşınması artacak, verimlilik azalacak ve enerji tüketimi artacaktır. Genellikle, ham maddelerin ezildikten sonra 8 gözlü elek yüzeyinden geçmesi ve 25 gözlü elek üzerindeki içeriğin %35'i geçmemesi gerekir. Yüksek ham elyaf içeriğine sahip malzemeler için, belirli miktarda gres eklemek, granülasyon işlemi sırasında malzeme ile halka kalıbı arasındaki sürtünmeyi azaltabilir, bu da malzemenin halka kalıbından geçmesi için faydalıdır ve peletler oluşturulduktan sonra daha pürüzsüz bir görünüme sahip olur. Halka kalıp saman pelet makinesi

2-1-2

Hammaddelerin kirlenmesi: Malzemede çok fazla kum ve demir kirliliği kalıbın aşınmasını hızlandıracaktır. Bu nedenle, hammaddelerin temizlenmesi çok önemlidir. Günümüzde, çoğu biyokütle yakıt pelet tesisi, hammaddelerdeki demir kirliliklerinin giderilmesine daha fazla dikkat etmektedir, çünkü demir maddeler pres kalıbına, pres silindirine ve hatta ekipmana ciddi hasar verecektir. Ancak, kum ve çakıl kirliliklerinin giderilmesine dikkat edilmemektedir. Bu, halka kalıp saman pelet makinesi kullanıcılarının dikkatini çekmelidir